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로크울은 어디서 만들어지는가?

로크울은 어디서 만들어지는가?

2025-11-25
ROCKWOOL은 어디에서 제조됩니까?

석면의 생산 과정은 천연 암석 및 기타 원료를 고온에서 녹여 섬유화한 다음 바인더를 첨가하여 최종 제품을 생산하는 데 중점을 둡니다. 전체 과정은 원료 준비, 용융, 섬유화, 성형, 경화 및 후처리 등 주요 단계로 나뉘며, 구체적인 단계는 다음과 같습니다.

에 대한 최신 회사 뉴스 로크울은 어디서 만들어지는가? 0

  1. 원료 준비 및 배합 석면의 주요 원료는 현무암, 반암 등 천연 암석이며, 백운석, 석영 모래 등 보조 재료가 보충됩니다. 먼저, 원료를 필요한 입자 크기(일반적으로 10mm 미만)로 분쇄한 다음, 제품 성능 요구 사항에 따라 정확한 비율로 혼합하여 용융 후 용융물의 조성과 점도가 섬유화 기준을 충족하도록 합니다.
  2. 원료 용융 혼합된 원료는 컵라 또는 전기 아크로에 투입되어 가열 및 용융되며, 용광로 내부 온도는 1450℃-1600℃에 이릅니다. 고온의 작용으로 원료는 점차 균일한 마그마와 같은 용융물로 녹습니다. 이 과정에서 용융물의 응집 또는 불균일한 조성을 방지하기 위해 온도와 용융 시간을 엄격하게 제어해야 합니다.
  3. 섬유화 처리 용융된 용융물은 용광로 바닥의 노즐에서 흘러나와 고속 회전 원심 롤러(원심 롤러의 회전 속도는 분당 수천 회전에 달할 수 있음)에 떨어집니다. 원심력의 작용으로 용융물은 직경이 수 마이크론인 연속적인 유리질 섬유로 뽑아집니다. 동시에 고압 공기 또는 증기가 측면에서 분사되어 섬유를 더욱 정제하고 솜털 모양의 석면 섬유 묶음으로 만듭니다. 이 단계는 석면 섬유의 품질을 결정하는 데 매우 중요합니다.
  4. 접착 및 면 수집 석면 섬유를 운반하는 동안 페놀 수지와 같은 바인더와 방수제 및 방진 오일과 같은 첨가제(제품 사용에 따라 선택)가 균일하게 분사됩니다. 그 후, 바인더가 있는 섬유는 음압 흡착 또는 기계적 운송을 통해 면 수집 벨트 또는 공기 덕트에 모여 균일한 섬유층(면 펠트)을 형성합니다.
  5. 성형 및 경화 면 수집 후 섬유층은 성형 기계로 보내져 압력 롤러를 통해 두께와 밀도를 조절하여 석면 보드, 석면 파이프 또는 석면 펠트의 예비 블랭크를 형성합니다. 그런 다음 블랭크는 경화로로 보내져 200℃-250℃의 온도에서 구워져 바인더가 가교 반응을 거쳐 경화되어 석면 제품이 안정적인 모양과 물리적 특성을 얻을 수 있습니다. 경화 시간은 일반적으로 몇 분에서 10분 이상입니다.
  6. 후처리 절차 경화 후 석면 제품은 먼저 냉각된 다음 요구 사항에 따라 절단 및 트리밍되어 보드, 파이프 쉘 및 롤 펠트와 같은 다양한 사양의 제품으로 가공됩니다. 일부 제품은 또한 방습, 단열 또는 장식 성능을 향상시키기 위해 베니어 처리(예: 복합 알루미늄 호일 및 컬러 강판)를 받습니다. 마지막으로 품질 검사 후 적격 제품은 포장되어 보관됩니다.
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2025-11-25
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석면의 생산 과정은 천연 암석 및 기타 원료를 고온에서 녹여 섬유화한 다음 바인더를 첨가하여 최종 제품을 생산하는 데 중점을 둡니다. 전체 과정은 원료 준비, 용융, 섬유화, 성형, 경화 및 후처리 등 주요 단계로 나뉘며, 구체적인 단계는 다음과 같습니다.

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  1. 원료 준비 및 배합 석면의 주요 원료는 현무암, 반암 등 천연 암석이며, 백운석, 석영 모래 등 보조 재료가 보충됩니다. 먼저, 원료를 필요한 입자 크기(일반적으로 10mm 미만)로 분쇄한 다음, 제품 성능 요구 사항에 따라 정확한 비율로 혼합하여 용융 후 용융물의 조성과 점도가 섬유화 기준을 충족하도록 합니다.
  2. 원료 용융 혼합된 원료는 컵라 또는 전기 아크로에 투입되어 가열 및 용융되며, 용광로 내부 온도는 1450℃-1600℃에 이릅니다. 고온의 작용으로 원료는 점차 균일한 마그마와 같은 용융물로 녹습니다. 이 과정에서 용융물의 응집 또는 불균일한 조성을 방지하기 위해 온도와 용융 시간을 엄격하게 제어해야 합니다.
  3. 섬유화 처리 용융된 용융물은 용광로 바닥의 노즐에서 흘러나와 고속 회전 원심 롤러(원심 롤러의 회전 속도는 분당 수천 회전에 달할 수 있음)에 떨어집니다. 원심력의 작용으로 용융물은 직경이 수 마이크론인 연속적인 유리질 섬유로 뽑아집니다. 동시에 고압 공기 또는 증기가 측면에서 분사되어 섬유를 더욱 정제하고 솜털 모양의 석면 섬유 묶음으로 만듭니다. 이 단계는 석면 섬유의 품질을 결정하는 데 매우 중요합니다.
  4. 접착 및 면 수집 석면 섬유를 운반하는 동안 페놀 수지와 같은 바인더와 방수제 및 방진 오일과 같은 첨가제(제품 사용에 따라 선택)가 균일하게 분사됩니다. 그 후, 바인더가 있는 섬유는 음압 흡착 또는 기계적 운송을 통해 면 수집 벨트 또는 공기 덕트에 모여 균일한 섬유층(면 펠트)을 형성합니다.
  5. 성형 및 경화 면 수집 후 섬유층은 성형 기계로 보내져 압력 롤러를 통해 두께와 밀도를 조절하여 석면 보드, 석면 파이프 또는 석면 펠트의 예비 블랭크를 형성합니다. 그런 다음 블랭크는 경화로로 보내져 200℃-250℃의 온도에서 구워져 바인더가 가교 반응을 거쳐 경화되어 석면 제품이 안정적인 모양과 물리적 특성을 얻을 수 있습니다. 경화 시간은 일반적으로 몇 분에서 10분 이상입니다.
  6. 후처리 절차 경화 후 석면 제품은 먼저 냉각된 다음 요구 사항에 따라 절단 및 트리밍되어 보드, 파이프 쉘 및 롤 펠트와 같은 다양한 사양의 제품으로 가공됩니다. 일부 제품은 또한 방습, 단열 또는 장식 성능을 향상시키기 위해 베니어 처리(예: 복합 알루미늄 호일 및 컬러 강판)를 받습니다. 마지막으로 품질 검사 후 적격 제품은 포장되어 보관됩니다.