PU Edge-sealed Rockwool 샌드위치 패널 생산 라인의 완전한 생산 과정
공정의 핵심은 측면 가장자리에 PU 폼 엣지 밀착 + 상단 및 하단 층의 라미네이션 접착입니다. 일반 바위 류 패널과 달리,그것은 독점적 인 PU 가장자리 밀폐 절차를 추가하고 완전히 자동화 된 패널의 연속 생산을 실현합니다..
퓨전형 접착형 바위무늬 패널의 핵심 생산 논리는 다음과 같습니다.상부 및 하부 금속 표면판을 냉동 롤로 형성하는 것 + 바위 류 핵심 재료의 정밀 처리 + 표면판과 핵심 재료의 접착제 분사 및 접착 + 고압 PU 폼링, 측면 가장자리의 밀폐 및 경화. 그것은 단지 로크울 패널의 불 저항과 열 단열을 유지 할뿐만 아니라,하지만 또한 PU 가장자리 밀폐를 통해 로크울 패널 측면 가장자리의 쉬운 물 흡수 및 낮은 강도의 문제를 해결전체 프로세스는 5 단계로 수행됩니다: 표면 표면 전처리 → 핵심 재료 처리 → PU 가장자리 밀폐 + 복합 형식화 → 경화 및 절단 → 완제품 포장.구체적인 절차와 운영 세부 사항은 다음과 같습니다.:
1단계금속 표면판의 열기 및 사전 처리
(면 장면의 평평성을 보장하고 후속 형성 및 접착에 적응)
1.제철 코일 롤링:컬러 코팅 스틸 코일/유연 스틸 코일/무성 스틸 코일을 완전 자동 디코일러에 넣습니다.그리고 주름과 얼굴 시트 변형을 피하기 위해 긴장 제어와 함께 안정적으로 금속 얼굴 시트를 풀어.
2표면 표면 평준화 및 가장자리 정비:롤링이 되지 않은 표면 시트들은 평준화기에 들어가면 여러 세트의 롤링 롤을 통해 시트 표면의 곡면과 불규칙성을 수정한다. Then the rough edges on both sides of the face sheets are precisely cut by an edge trimmer to ensure the consistent width of the face sheets and adapt to the occlusal size of the subsequent production line.
3.판 표면 먼지 제거:표면 시트에는 먼지 제거기 (브러쉬 + 고압 공기) 를 통해 표면 먼지와 기름 얼룩을 제거하여 접착제 분사 후 접착력이 떨어지는 것을 방지하고 접착력에 영향을 미칩니다.
2단계로크울 코어 소재의 정밀 처리
(대면 시트 크기에 적응하고 접착 및 가장자리 밀폐를 준비)
1록울 썰기:전체 바위 류 보드를 바위 류 절단 기계에 넣고 주문에 필요한 패널 두께/폭에 따라 같은 너비와 두께의 바위 류 스트립으로 잘라±1mm 내의 오류를 제어하는.
2석가무리의 톱니 쇄기와 회전:슬리트 로크울 스트립은 가장자리 프레싱 머신으로 들어가서 양쪽 가장자리를 프레싱하여 PU 가장자리 밀폐와 금속 표면 판과 일치하는 벡스를 형성합니다. then the rockwool turner turns the rockwool strips to a vertical fiber arrangement (vertical fiber rockwool has higher bending and compressive strength and better sound insulation effect than horizontal fiber rockwool).
3핵물질 전달 및 위치:The processed rockwool strips are accurately conveyed to the composite station by a special conveyor roller table and aligned with the upper and lower metal face sheets to avoid eccentric core and gaps in subsequent bonding.
단계 3:PU 엣지 밀폐 + 코어 및 시트 복합형조
(생산 라인의 핵심 절차, 일반 바위 류 패널과 다른 핵심 단계)
이 단계는 연속적이고 동기화된 작업입니다. 접착제 분사, PU 가장자리 밀폐 및 라미네이션 접착은 같은 스테이션에서 완료됩니다.그것은 패널의 밀폐 성능과 구조 강도를 보장하는 핵심입니다.:
1- 위면과 아래면에 접착제를 뿌리는 것:상부 및 하부 금속 표면판, 전처리 및 콜드 롤 형조 (롤링 롤로 인터클로크/콜러거이트 타입으로 압축) 을 거쳐자동 접착제 스프레이어로 내부쪽에 지정된 위치에서 폴리우레탄 접착제 (PU) 로 균일하게 뿌립니다.접착제 분사량은 바위 솜 밀도와 패널 적용에 따라 정확하게 제어되며 접착제가 부족하고 축적되지 않습니다.
2- 바위 솜 원자재에 접착제를 뿌리는 것:바위 류 스트립의 상위 및 하위 표면은 PU 접착제로 동시 스프레이하여 표면 잎의 접착제와 일치하는 접착 표면을 형성합니다.
3고압 PU 폼 엣지 밀폐 측면 엣지:이것은 고위 및 하위 표면 잎이 바위 류 스트립과 결합되는 순간에 PU 가장자리 밀폐의 독점적인 핵심 절차입니다. the PU edge sealing forming machines on both sides of the production line inject PU foaming material (polyether polyol + isocyanate) into the gaps on both sides of the panel through high-pressure nozzles. PU 물질은 방온에서 빠르게 폼을 만들고, 바위 솜 측면 가장자리의 구멍을 즉시 채우고, 밀집 된 PU 밀착 가장자리를 형성합니다.
4고압 복합 래미네이션PU 가장자리 밀폐 물질을 주입 한 후 패널은 복합 라미네이팅 기계에 들어가,그리고 상단과 하단 표면 잎 + 바위 솜 원자재는 여러 세트 고압 롤링 롤을 통해 지속적으로 겹쳐져 표면 잎과 원자재가 단단히 결합되도록합니다.동시에, 측면 PU 폼링 물질은 느슨함과 빈틈없이 통합 된 밀폐 가장자리를 형성하기 위해 압력 아래 금속 표면 시트와 바위 류 코어 재료와 단단히 결합됩니다.
단계 4:가열 가공 + 고정 길이 절단
(고속과 PU 가장자리 밀폐 및 패널의 안정성을 완전히 고칠 수 있도록)
1. 연속 가열 경화:결합 된 패널은 일정한 온도 가열 오븐 (오븐 온도는 60-90 °C이며 전달 속도는 조절됩니다.) 에 들어가 1-3 분 연속 가열 후,표면 잎과 바위 솜 사이의 PU 접착제가 완전히 고쳐졌습니다., 그리고 측면 PU 가장자리 밀폐 물질은 완전히 폼을 만들고 접착력 및 가장자리 밀폐 밀착성을 보장하도록 형성됩니다. 고장 후 패널은 degumming 및 가장자리 밀폐 균열이 없습니다..
2정밀 정형 절단:전체 완화 패널은 정확하게 고객의 주문에 의해 요구되는 길이 (예를 들어 3m, 6m, 사용자 정의 길이) 로 정해진 길이의 CNC 절단 기계 (레이저 / 톱 블레이드 절단) 에 의해 절단됩니다.평평한 절단면으로, burrs와 가장자리 칩링, 그리고 측면 PU 가장자리 밀폐에서 떨어지지 않습니다.
3- 완성된 제품 가장자리 정비:절단 판은 판의 차원 정확성을 보장하기 위해 절단 기계로 가장자리에 가볍게 절단됩니다 (길이 ±2mm, 너비 ±1mm).
단계 5:자동 스파킹 + 필름 라미네이션 및 포장
(완료 제품 보호, 저장 및 운송에 편리합니다.)
1자동 스파킹:The trimmed finished panels are neatly stacked according to the set number of layers (such as 50 pieces per stack) by a full-automatic stacker to avoid panel deformation and edge sealing damage caused by manual stacking.
2필름 라미네이션 및 포장:전체 패널 스택은 필름 라미네이팅 기계에 의해 방수 플라스틱 필름으로 포장됩니다.그리고 가장자리는 포장 벨트로 고정되어 운송 및 보관 중에 습기와 충돌을 방지합니다., 그리고 잎 표면 코팅과 측면 PU 가장자리 밀폐를 보호.
3완제품 보관:포장 후, 패널은 포크리프트로 완성품 창고로 옮겨지고, 사양과 주문에 따라 쌓여 배달을 기다리고 있습니다.
PU Edge-sealed Rockwool 샌드위치 패널 생산 라인의 완전한 생산 과정
공정의 핵심은 측면 가장자리에 PU 폼 엣지 밀착 + 상단 및 하단 층의 라미네이션 접착입니다. 일반 바위 류 패널과 달리,그것은 독점적 인 PU 가장자리 밀폐 절차를 추가하고 완전히 자동화 된 패널의 연속 생산을 실현합니다..
퓨전형 접착형 바위무늬 패널의 핵심 생산 논리는 다음과 같습니다.상부 및 하부 금속 표면판을 냉동 롤로 형성하는 것 + 바위 류 핵심 재료의 정밀 처리 + 표면판과 핵심 재료의 접착제 분사 및 접착 + 고압 PU 폼링, 측면 가장자리의 밀폐 및 경화. 그것은 단지 로크울 패널의 불 저항과 열 단열을 유지 할뿐만 아니라,하지만 또한 PU 가장자리 밀폐를 통해 로크울 패널 측면 가장자리의 쉬운 물 흡수 및 낮은 강도의 문제를 해결전체 프로세스는 5 단계로 수행됩니다: 표면 표면 전처리 → 핵심 재료 처리 → PU 가장자리 밀폐 + 복합 형식화 → 경화 및 절단 → 완제품 포장.구체적인 절차와 운영 세부 사항은 다음과 같습니다.:
1단계금속 표면판의 열기 및 사전 처리
(면 장면의 평평성을 보장하고 후속 형성 및 접착에 적응)
1.제철 코일 롤링:컬러 코팅 스틸 코일/유연 스틸 코일/무성 스틸 코일을 완전 자동 디코일러에 넣습니다.그리고 주름과 얼굴 시트 변형을 피하기 위해 긴장 제어와 함께 안정적으로 금속 얼굴 시트를 풀어.
2표면 표면 평준화 및 가장자리 정비:롤링이 되지 않은 표면 시트들은 평준화기에 들어가면 여러 세트의 롤링 롤을 통해 시트 표면의 곡면과 불규칙성을 수정한다. Then the rough edges on both sides of the face sheets are precisely cut by an edge trimmer to ensure the consistent width of the face sheets and adapt to the occlusal size of the subsequent production line.
3.판 표면 먼지 제거:표면 시트에는 먼지 제거기 (브러쉬 + 고압 공기) 를 통해 표면 먼지와 기름 얼룩을 제거하여 접착제 분사 후 접착력이 떨어지는 것을 방지하고 접착력에 영향을 미칩니다.
2단계로크울 코어 소재의 정밀 처리
(대면 시트 크기에 적응하고 접착 및 가장자리 밀폐를 준비)
1록울 썰기:전체 바위 류 보드를 바위 류 절단 기계에 넣고 주문에 필요한 패널 두께/폭에 따라 같은 너비와 두께의 바위 류 스트립으로 잘라±1mm 내의 오류를 제어하는.
2석가무리의 톱니 쇄기와 회전:슬리트 로크울 스트립은 가장자리 프레싱 머신으로 들어가서 양쪽 가장자리를 프레싱하여 PU 가장자리 밀폐와 금속 표면 판과 일치하는 벡스를 형성합니다. then the rockwool turner turns the rockwool strips to a vertical fiber arrangement (vertical fiber rockwool has higher bending and compressive strength and better sound insulation effect than horizontal fiber rockwool).
3핵물질 전달 및 위치:The processed rockwool strips are accurately conveyed to the composite station by a special conveyor roller table and aligned with the upper and lower metal face sheets to avoid eccentric core and gaps in subsequent bonding.
단계 3:PU 엣지 밀폐 + 코어 및 시트 복합형조
(생산 라인의 핵심 절차, 일반 바위 류 패널과 다른 핵심 단계)
이 단계는 연속적이고 동기화된 작업입니다. 접착제 분사, PU 가장자리 밀폐 및 라미네이션 접착은 같은 스테이션에서 완료됩니다.그것은 패널의 밀폐 성능과 구조 강도를 보장하는 핵심입니다.:
1- 위면과 아래면에 접착제를 뿌리는 것:상부 및 하부 금속 표면판, 전처리 및 콜드 롤 형조 (롤링 롤로 인터클로크/콜러거이트 타입으로 압축) 을 거쳐자동 접착제 스프레이어로 내부쪽에 지정된 위치에서 폴리우레탄 접착제 (PU) 로 균일하게 뿌립니다.접착제 분사량은 바위 솜 밀도와 패널 적용에 따라 정확하게 제어되며 접착제가 부족하고 축적되지 않습니다.
2- 바위 솜 원자재에 접착제를 뿌리는 것:바위 류 스트립의 상위 및 하위 표면은 PU 접착제로 동시 스프레이하여 표면 잎의 접착제와 일치하는 접착 표면을 형성합니다.
3고압 PU 폼 엣지 밀폐 측면 엣지:이것은 고위 및 하위 표면 잎이 바위 류 스트립과 결합되는 순간에 PU 가장자리 밀폐의 독점적인 핵심 절차입니다. the PU edge sealing forming machines on both sides of the production line inject PU foaming material (polyether polyol + isocyanate) into the gaps on both sides of the panel through high-pressure nozzles. PU 물질은 방온에서 빠르게 폼을 만들고, 바위 솜 측면 가장자리의 구멍을 즉시 채우고, 밀집 된 PU 밀착 가장자리를 형성합니다.
4고압 복합 래미네이션PU 가장자리 밀폐 물질을 주입 한 후 패널은 복합 라미네이팅 기계에 들어가,그리고 상단과 하단 표면 잎 + 바위 솜 원자재는 여러 세트 고압 롤링 롤을 통해 지속적으로 겹쳐져 표면 잎과 원자재가 단단히 결합되도록합니다.동시에, 측면 PU 폼링 물질은 느슨함과 빈틈없이 통합 된 밀폐 가장자리를 형성하기 위해 압력 아래 금속 표면 시트와 바위 류 코어 재료와 단단히 결합됩니다.
단계 4:가열 가공 + 고정 길이 절단
(고속과 PU 가장자리 밀폐 및 패널의 안정성을 완전히 고칠 수 있도록)
1. 연속 가열 경화:결합 된 패널은 일정한 온도 가열 오븐 (오븐 온도는 60-90 °C이며 전달 속도는 조절됩니다.) 에 들어가 1-3 분 연속 가열 후,표면 잎과 바위 솜 사이의 PU 접착제가 완전히 고쳐졌습니다., 그리고 측면 PU 가장자리 밀폐 물질은 완전히 폼을 만들고 접착력 및 가장자리 밀폐 밀착성을 보장하도록 형성됩니다. 고장 후 패널은 degumming 및 가장자리 밀폐 균열이 없습니다..
2정밀 정형 절단:전체 완화 패널은 정확하게 고객의 주문에 의해 요구되는 길이 (예를 들어 3m, 6m, 사용자 정의 길이) 로 정해진 길이의 CNC 절단 기계 (레이저 / 톱 블레이드 절단) 에 의해 절단됩니다.평평한 절단면으로, burrs와 가장자리 칩링, 그리고 측면 PU 가장자리 밀폐에서 떨어지지 않습니다.
3- 완성된 제품 가장자리 정비:절단 판은 판의 차원 정확성을 보장하기 위해 절단 기계로 가장자리에 가볍게 절단됩니다 (길이 ±2mm, 너비 ±1mm).
단계 5:자동 스파킹 + 필름 라미네이션 및 포장
(완료 제품 보호, 저장 및 운송에 편리합니다.)
1자동 스파킹:The trimmed finished panels are neatly stacked according to the set number of layers (such as 50 pieces per stack) by a full-automatic stacker to avoid panel deformation and edge sealing damage caused by manual stacking.
2필름 라미네이션 및 포장:전체 패널 스택은 필름 라미네이팅 기계에 의해 방수 플라스틱 필름으로 포장됩니다.그리고 가장자리는 포장 벨트로 고정되어 운송 및 보관 중에 습기와 충돌을 방지합니다., 그리고 잎 표면 코팅과 측면 PU 가장자리 밀폐를 보호.
3완제품 보관:포장 후, 패널은 포크리프트로 완성품 창고로 옮겨지고, 사양과 주문에 따라 쌓여 배달을 기다리고 있습니다.
